Tools


Контакты
Close contact layer

Уважаемые посетители! По всем интересующим вас вопросам, касающимся деятельности компании "Сименс" в Российской Федерации, пожалуйста, обращайтесь за информацией:

Цифровое производство

Интеллектуальная инфраструктура

Комплексные решения

Часы работы центрального офиса:
Понедельник – пятница
09:00 - 18:00 (МСК)

Часы работы почтовой службы:
Понедельник – пятница
10:00 - 17:00 (МСК)


Быстрая навигация

Быстрая навигация
Close site explorer


Forbes (https://www.forbes.com/sites/insights-teradata/2019/07/08/revolution-on-the-siemens-factory-floor/#fac567564851), 01  Августа  2019

Революция в заводских цехах

«Вы что-нибудь слышали об индустрии 4.0?» Этот вопрос задает главный операционный директор подразделения цифровых технологий Siemens Ян Мросик (Jan Mrosik).

Он имеет в виду начало четвертой промышленной революции, которая, по прогнозам Всемирного экономического форума, «в корне изменит наш образ жизни, работу и то, как мы взаимодействуем друг с другом. По своим масштабам, возможностям и сложности это будет изменение, которое человечество еще не переживало за всю свою историю».

Достижения в области искусственного интеллекта, интернета вещей и нализу данных позволяют предприятиям в самых различных сферах, от автомобильной до аэрокосмической промышленности и розничной торговли, менять основополагающие принципы своей работы.

Исследования показывают, что к 2030 г. доля сделок в мировой экономике с использованием машинного обучения может составить почти 16 трлн долларов США.

По мнению Я. Мросика и Siemens в целом, революция уже идет полным ходом. Производственные предприятия вводят в эксплуатацию все больше интеллектуальных машин и взаимосвязанных устройств, которые позволяют быстрее и эффективнее создавать продукцию, уменьшая расходы.

В августе 2018 г. Siemens представила новую стратегию Vision 2020+, крупномасштабный план по превращению 170-летнего гиганта в новую гибкую вариацию самого себя, образчик предприятия эры искусственного интеллекта, инвестирующий в цифровые технологии.

«Изменились мы вот почему: мы были уверены, что виртуальный и реальный миры — производство, проектирование и программное обеспечение — сольются воедино, и тогда мы станем комплексным поставщиком услуги перехода на цифровые технологии - полной цифровой трансформации», — поясняет Я. Мросик, который как руководитель цифрового производства помог сформировать стратегию превращения Siemens из компании старого типа в предприятие будущего.

Для того чтобы увидеть четвертую промышленную революцию в действии, отправляйтесь на завод Siemens в Амберге, Германия. На этом предприятии, введенном в эксплуатацию в 1989 г., еще до того, как широкая общественность узнала о существовании Всемирной паутины, осуществляется переход от аналогового производства к аналитическому цифровому производству.

Цифровой двойник

Завод в баварском городе Амберге имеет чрезвычайно сложную организацию: предприятие площадью 9290 кв. м производит более 1200 видов продукции. Для этого необходимо менять настройки производственной линии примерно 350 раз в день, говорит Я. Мросик. Раньше это был трудоемкий процесс, требовавший от работников внесения изменений в оборудование и станки вручную, что влекло за собой временные затраты. Теперь же еще до подачи материалов на линию компьютер создает цифровую версию продуктов, производственной линии и всего производственного процесса, помогая его оптимизировать и сократить время на изменение настроек.

«Мы называем их цифровыми двойниками», — говорит Я. Мросик. Цифровой двойник — это цифровая копия любого будущего продукта — от печатной платы и кроссовка до целого производственного цеха. Благодаря проведению цифровой «генеральной репетиции», например сборки двигателя, мы видим, где могут возникнуть затруднения, пробелы в эффективности или нехватка, будь то материалы или вопросы безопасности. Информация, полученная с помощью инструментов аналитики, помогает оптимизировать производство. К примеру, используя цифровых двойников, технологи выявляют дефекты качества в режиме реального времени, незамедлительно вносят изменения в проект и корректировки в оборудование и материалы. Результаты перевода производства на цифровые технологии на заводе в Амберге оказались потрясающими: производительность выросла на 1400%.

Завод в Амберге — это миниатюрная копия обширных трансформаций. То, что здесь происходит, можно наблюдать по всему миру на производственных объектах, где цифровые двойники используются для ускорения конструирования и производства. В частности, раньше автомобилестроителям приходилось изготавливать физические прототипы для проектирования и тестирования новых моделей, а теперь достаточно создать компьютеризированную версию, которая выглядит и функционирует как настоящий автомобиль. В стремлении стать более экологичными, устойчивыми и энергоэффективными химические заводы используют цифровых двойников для реконструкции своих лабораторий и производственных процессов.

И это только начало. Не так давно Siemens внедрила технологию дополненной реальности в свою линейку аналитических производственных функций, помогающих менеджерам визуализировать продукт в пространстве. В ближайшем будущем — технология дополненной реальности для всего производственного процесса. Подобно геймерам, которые погружаются в дополненную реальность, менеджеры и конструкторы заводов смогут входить в виртуальное производственное пространство, например внутрь производственных линий или машинного оборудования, проводя испытания прежде недоступными способами.

Заводы с поддержкой интернета вещей

В эпоху новой промышленной революции миллиарды устройств обеспечивают подключение производственных объектов к облачному хранилищу данных. Это кардинальным образом меняет принцип движения продукции по производственной линии и ее выпуска. Датчики, установленные в оборудовании, камерах, термостатах и освещении, позволяют отслеживать и анализировать детальные данные о производственных операциях, которые ранее были недоступны. Например, они могут определить, поможет ли незначительная регулировка температуры улучшить работу оборудования, или улавливать едва слышимые звуки и предупреждать неисправности.

В 2016 г. Siemens запустила операционную платформу MindSphere для подключения промышленного оборудования и датчиков к облачному хранилищу данных. Теперь к нему подключено около 1,3 млн устройств и более 1000 клиентов. В частности, одна крупная автомобильная компания использует MindSphere в своей облачной сети для обеспечения подключения машин и оборудования на более чем 100 своих заводах. С помощью MindSphere Siemens и наши клиенты из различных отраслей могут получать доступ к данным прямо со своих объектов. Благодаря этому повышается производительность и эффективность любых производственных линий. На заводе Siemens в Амберге отправка данных с производства в облачное хранилище, где они анализируются и преобразуются в ценные данные, помогает сократить число ошибок и конструкторских просчетов, обеспечивая тем самым экономию времени и средств. Так, с помощью платформы MindSphere Siemens выполнила анализ потребления энергии на заводе, выявила и исправила недостатки. В результате за несколько недель завод экономил тысячи евро.

Помимо простого устранения проблем, по словам Я. Мросика, «интернет вещей позволяет создать совершенно новую, невиданную прежде бизнес-модель». Возьмем, к примеру, одну большую тенденцию в сфере производства: изготовление на заказ. «Люди хотят иметь неповторимые кроссовки. Они заказывают их в интернете, и товар изготавливают в соответствии с запросами покупателей», — объясняет он. Обеспечивая подключение производственных цехов и оборудования к облачному хранилищу данных, интернет вещей позволяет компаниям производить миллионы продуктов с учетом индивидуальных предпочтений по ценам, характерным для массового производства. Например, если клиент хочет определенную модель кроссовок с синими и красными полосами, производители могут сразу же принять этот запрос в интернете и отправить его через облачное хранилище данных всем соответствующим участникам производственного процесса, от поставщиков и конструкторов до работников производственной линии. За счет взаимного подключения этих разрозненных элементов, в т. ч. машин и оборудования, производители могут вносить изменения и дополнения в производственную линию в режиме реального времени, изготавливая и поставляя именно те кроссовки, которые хочет иметь покупатель.

Будущее

Все больше машин обучают другие машины думать и творить. По словам Я. Мросика, для производителей это означает принципиально новый подход к проектированию, производству и поставке продукции. Г-н Мросик считает, что в дальнейшем в производстве будет господствовать принцип, схожий с услугами попутных поездок или веб-сервисами, т. е. производителям больше не нужно будет вкладывать средства в собственное оборудование или производственные мощности, ведь они будут совместно с другими использовать время и пространство на удаленных производственных объектах. Ему уже известны случаи почасовой аренды оборудования производителями. Эта своеобразная производственная линия, развертываемая по требованию, знаменует лишь начало перемен в преддверии новой промышленной революции. Для производителей основным вопросом сейчас является: как они будут поспевать? Генеральный директор Джо Кэзер (Joe Kaeser) сказал акционерам Siemens в январе на ежегодном собрании: «Мир меняется слишком стремительно, и те, кто колеблется или стоит на месте, окажутся не у дел».


Контакты:



Подписаться на новости сайта siemens.ru

Нажимая кнопку ОК, вы соглашаетесь с Правилами использования сайта и Политикой конфиденциальности


«Сименс» в Твиттере:

Close share layer

Share this page

Социальные закладки

Сообщества

Новости

Блоги и микроблоги